康鴻塑膠注塑質(zhì)檢及包裝崗位職責

一、注塑質(zhì)檢崗位職責

（一）來料質(zhì)檢（IQC）：源頭把控原料質(zhì)量

原料驗收核對：依據(jù)生產(chǎn)訂單、采購合同及原料質(zhì)量標準，核對到廠塑膠原料（如PP、ABS、PC、PE等）的型號、規(guī)格、批次號、生產(chǎn)日期、供應商信息，確認數(shù)量與送貨單一致，杜絕錯料、漏料情況。

外觀與物理性能檢測：

外觀檢查：逐包/逐桶查看原料顆粒是否均勻，有無結(jié)塊、變色、雜質(zhì)（如黑點、異物）、受潮發(fā)霉等問題，抽樣比例不低于3%，對異常原料標記并隔離。

基礎性能驗證：配合實驗室或按快速檢測標準，對原料進行熔融指數(shù)（MI）、密度等關鍵指標的抽樣檢測（如使用熔融指數(shù)儀測定流動性能），確保原料符合注塑工藝要求，避免因原料性能不達標導致產(chǎn)品成型缺陷。

記錄與異常處理：填寫《來料質(zhì)檢記錄表》，詳細記錄原料信息、檢測結(jié)果、抽樣數(shù)量；若發(fā)現(xiàn)原料不合格（如雜質(zhì)超標、性能偏離標準），立即停止入庫，拍照留存證據(jù)，上報質(zhì)檢主管與采購部門，協(xié)助追溯供應商責任，跟進不合格原料的退換貨或銷毀流程，嚴禁不合格原料流入生產(chǎn)環(huán)節(jié)。

（二）過程質(zhì)檢（IPQC）：實時監(jiān)控注塑生產(chǎn)

產(chǎn)前工藝確認：注塑機開機前，核對模具型號、注塑參數(shù)（如溫度、壓力、射速、保壓時間、冷卻時間）是否與工藝文件（SOP）一致，檢查模具型腔是否清潔、有無劃痕/損傷，工裝夾具是否精準定位，確保生產(chǎn)前設備與工藝處于合規(guī)狀態(tài)。

首件檢驗與確認：每批產(chǎn)品開機后，抽取首件樣品（至少3件），按《注塑產(chǎn)品首件檢驗標準》進行全項檢測：

尺寸檢測：使用卡尺、千分尺、二次元影像儀等工具，測量產(chǎn)品關鍵尺寸（如長寬高、孔徑、壁厚），對比圖紙公差要求，確保尺寸精度達標（如壁厚偏差≤±0.1mm）。

外觀檢測：檢查產(chǎn)品表面有無缺料、飛邊、縮痕、氣泡、銀絲、色差、變形、燒焦等缺陷，重點關注外觀面（如客戶指定的可視區(qū)域），無明顯瑕疵。

結(jié)構(gòu)檢測：驗證產(chǎn)品卡扣、孔位、裝配接口等結(jié)構(gòu)是否完整，無斷裂、錯位，可通過試裝配（如與配套零件對接）確認結(jié)構(gòu)適配性；首件合格后方可批量生產(chǎn)，不合格則要求調(diào)整工藝或模具，重新送檢至合格。

過程巡檢與抽樣：批量生產(chǎn)中，按“定時定量”原則巡檢（如每1小時抽樣10件），延續(xù)首件檢驗項目，重點監(jiān)控易波動的指標（如色差、飛邊、尺寸穩(wěn)定性）；同時觀察注塑機運行狀態(tài)（如料筒溫度是否穩(wěn)定、溶膠是否均勻），記錄《過程巡檢記錄表》，標注巡檢時間、機臺號、產(chǎn)品批次、檢測結(jié)果。

異常反饋與跟進：生產(chǎn)過程中發(fā)現(xiàn)產(chǎn)品缺陷（如批量縮痕、飛邊增多）或工藝異常（如參數(shù)漂移），立即停機并上報質(zhì)檢主管與生產(chǎn)組長，現(xiàn)場分析原因（如原料受潮導致氣泡、模具磨損導致飛邊）；協(xié)助技術部門調(diào)整工藝（如提高料筒溫度、修正模具間隙），對調(diào)整后的產(chǎn)品重新抽樣檢測，直至缺陷消除，記錄《異常處理跟蹤表》，確保問題閉環(huán)，避免不合格品持續(xù)產(chǎn)生。

模具與設備輔助監(jiān)控：巡檢時同步檢查模具狀態(tài)，如型腔是否積料、頂針是否卡頓、澆口是否堵塞，發(fā)現(xiàn)模具異常（如型腔劃痕）及時反饋模具維護組；關注注塑機料斗原料是否充足、有無混料風險，提醒操作工按“先進先出”原則使用原料，減少人為失誤導致的質(zhì)量問題。

（三）成品質(zhì)檢（FQC）：把控出庫前質(zhì)量

批量成品抽樣檢測：注塑產(chǎn)品生產(chǎn)完成后，按AQL抽樣標準（如AQL1.0/2.5）從整批產(chǎn)品中隨機抽樣，覆蓋不同生產(chǎn)時段、不同機臺的產(chǎn)品，進行全項復檢：

外觀：再次確認無缺料、色差、變形等缺陷，尤其檢查后續(xù)包裝或裝配中易忽略的細節(jié)（如邊角毛刺、孔內(nèi)異物）。

性能：對有特殊要求的產(chǎn)品（如耐沖擊、耐高溫件），按標準進行簡易性能測試（如低溫環(huán)境下的脆性測試、壓力測試），或送實驗室進行專業(yè)檢測（如拉伸強度、斷裂伸長率）。

標識：檢查產(chǎn)品表面或包裝上的標識（如型號、批次號、生產(chǎn)日期）是否清晰、準確，與訂單要求一致。

不合格品分級處理：根據(jù)缺陷嚴重程度分級（如致命缺陷：影響產(chǎn)品功能；嚴重缺陷：影響外觀且無法修復；輕微缺陷：可通過簡單處理改善）：

致命/嚴重缺陷：整批產(chǎn)品隔離，上報主管，分析原因后決定返工、報廢或降級使用，嚴禁流入客戶環(huán)節(jié)。

輕微缺陷：統(tǒng)計缺陷數(shù)量與比例，若在允收范圍內(nèi)，可標記后放行；超出范圍則協(xié)調(diào)生產(chǎn)部門返工（如修除毛刺），返工后重新復檢。

成品質(zhì)量記錄與歸檔：填寫《成品質(zhì)檢報告》，詳細記錄產(chǎn)品名稱、批次、抽樣數(shù)量、合格數(shù)量、缺陷類型及處理結(jié)果，將報告與來料檢測、過程巡檢記錄匯總歸檔，形成完整的質(zhì)量追溯鏈，便于后續(xù)客戶查詢或質(zhì)量問題復盤。

二、注塑包裝崗位職責

（一）包裝前準備：確保物料與工具合規(guī)

包裝物料核對：根據(jù)生產(chǎn)訂單與包裝規(guī)范，領取對應規(guī)格的包裝材料（如PE袋、紙箱、泡沫墊、隔板、標簽、膠帶），核對包裝材料的材質(zhì)（如食品級產(chǎn)品需使用食品接觸級PE袋）、尺寸、印刷內(nèi)容（如客戶LOGO、警示語）是否符合要求，避免因包裝材料錯用導致產(chǎn)品損壞或客戶投訴。

工具與環(huán)境準備：檢查包裝工具（如封口機、打包機、剪刀、膠帶切割機）是否完好，調(diào)試封口機溫度（如PE袋封口溫度180-220℃）、打包機壓力，確保設備正常運行；清理包裝工作臺面，保持整潔無雜物，按“5S”要求劃分產(chǎn)品放置區(qū)、包裝材料區(qū)、待檢區(qū)，避免產(chǎn)品混放或污染。

產(chǎn)品清點與確認：接收經(jīng)FQC檢驗合格的注塑產(chǎn)品，核對產(chǎn)品名稱、型號、批次、數(shù)量與《成品入庫單》一致，確認產(chǎn)品表面無灰塵、油污（必要時用干凈無塵布擦拭），無質(zhì)檢遺漏的缺陷，確保只有合格產(chǎn)品進入包裝環(huán)節(jié)。

（二）包裝操作：規(guī)范流程，保護產(chǎn)品

內(nèi)包裝操作：

單個/小批量包裝：按包裝規(guī)范將產(chǎn)品裝入內(nèi)包裝（如PE袋），對于易刮花、易變形的產(chǎn)品（如透明塑膠件、薄壁件），需在袋內(nèi)放置泡沫墊或分隔膜，避免產(chǎn)品相互摩擦損壞；對有防潮要求的產(chǎn)品（如ABS件），需在包裝內(nèi)放置干燥劑，確保包裝密封（如使用封口機密封PE袋，無漏氣、開口情況）。

批量分層包裝：若產(chǎn)品需多層堆疊（如塑膠外殼），需在層間放置隔板或氣泡膜，控制堆疊高度（如不超過5層），防止底層產(chǎn)品受壓變形；對帶卡扣、孔位的產(chǎn)品，需避免包裝時卡扣受力斷裂，可使用專用工裝固定產(chǎn)品位